一、1000KN伺服作动器（单出杆，对称型） 数量：1套 二、500KN伺服作动器（单出杆，对称型） 数量：2套 三、250KN伺服作动器（单出杆，对称型） 数量：2套 四、 2000KN伺服作动器（单出杆双作用） 数量：1套 五、500KN伺服作动器（双出杆，对称型） 数量：1套 六、250KN伺服作动器（双出杆，对称型） 数量：1套 一、油源 1. 采用进口德国力士乐恒压变量泵。 2. 2000L容量油箱，配有三组油泵电机组所必需的进回油管路、调压阀组和相应的液压附件。配有可以操作三组油泵电机（额定功率分别为：45kW，45kW，90kW）的全套电气系统。 3. 采用全封闭标准伺服油箱，带有智能油源PLC控制系统，可以用液晶显示屏所有油源参数，同时与系统主控制器通过网络实现远程操作。应具备温度测量、空气过滤、油位显示功能；具有温度过限、滤油器堵塞、液位过低等自动停机或报警功能。配有吸油滤油器和高压过滤器，油源吸油口和出油口应采用二级过滤装置（油泵吸油口过滤精度100μm，油源出口过滤精度5μm），以保证伺服阀在高清洁度的环境下工作。液压动力源能长期可靠使用并无任何泄漏。 4. 带有独立循环过滤与冷却系统，进口冷却器(TS-4m2)，冷却水流量30m3/h。 5. 油泵电机分为三组，额定输出流量分别为为：100L/min、100L/min、200L/min，额定工作压力：21MPa。总流量为400L/min， 6. 带有加载作动器的电磁锁止系统和安全保护系统；电机安装减振装置以减小振动和噪音。 7. 应实现对油源系统的电气控制，强电控制由低压启动柜、操作控制台等部分组成，操作控制台应具有合理的操作面板布置。 8. 油箱至主机系统的管路以及主机上固定部分的管路采用无缝钢管连接，主机移动横梁、主加载器、辅助作动器采用高压软管连接。试验系统供货商应负责油路的设计与安装。 9. 油源接口要求： 6个接口；其中：一个接口用于结构试验电液伺服协调加载试验系统(四通道)；四个接口用于三个小型振动台和一个大型振动台；一个为备用接口。 二、 分油器及管路系统 4通道分油器系统2套及管路系统 管路系统由硬管系统及软管系统组成，由伺服油源到分油器部分为高压硬管，由分油器到伺服油缸部分为高压、低压软管。硬管和软管长度根据方案另行确定，要求硬管为无焊接式进口硬管，软管为进口软管；额定工作压力25Mpa；系统清洁度达到IS013/10或NAS1638标准6级要求。管径通油能力 1000L/min，最高工作压力 35Mpa，高压通过 40 米管路系统压力损失不到 1kg/cm². 测控系统包括工控PC计算机控制器、数据采集和处理系统、配套软件包、控制柜、计算机、打印机以及电缆线等。 1. 控制器采用工控计算机直接插卡式控制器，不得采用上下位微机控制器，防止因通讯连接不可靠引起的作动器失控损坏试样而导致危险。 2. 可实现七个作动器的力、位移电液伺服闭环控制协调加载。 3. 控制系统不但可实现计算机对试验过程的自动控制而且还可通过计算机进行手动控制（开环与闭环可选）。 4. 系统在全程闭环控制状态下，应具备力控、位移控制等多种控制功能，并且在试验过程中应能够实现所有控制方式以及控制速率的任意无冲击平滑切换。 5. 控制参数可自行设置,可根据试验需要进行三角波、正弦波、随机波以及用户自行设计的各种组合波形试验。 6. 可对试验全过程进行监控、自动全程测量、存储试验数据、自动绘制、存储试验曲线等。 7. 具有完整的文件操作及数据存储功能，数据可以多种文件格式保存，试验结束后数据可导入在Word、Excel等多种软件下进行处理。 8. 控制系统的主要参数（荷载、位移等）应能通过模拟输出或数字输出等形式将系统信号传输给外部数据采集系统，实现控制系统与外部数据采集系统进行同步采集的功能要求。 9. 动态实时显示各类试验数据，并实时绘制时间－试验力、时间－位移、位移－试验力等常规曲线，且具有曲线局部放大或还原，同组曲线叠加对比，用鼠标可在曲线上得到任意采样点的坐标值(x，y )等功能。 10. 控制系统应具备超载保护，油缸行程限位保护，液压系统最大压力保护以及过流和过速等过载保护功能。 11. 具备试件破坏判断及自动停机功能。 12. 软件可根据用户要求进行免费修改和升级。 13. 软件中具有各级管理权限设置功能。

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